熔融的铝液注入模具，万吨级的压力机迅速闭合并合模，仅仅两分钟时间，一件大型汽车结构件便精准成型。近日，在东风汽车的一体化压铸生产车间内，先进的制造技术让人印象深刻。
车间里，10000吨和16000吨的超大吨位压铸设备正在高效运转。这座2025年建成投产的一体化压铸工厂毗邻岚图云峰工厂，形成了独特的“厂中厂”协同生产模式。
据技术人员介绍，该工厂主要为岚图、猛士和奕派等东风旗下品牌提供零部件。其中，在5月30日发布的一款新车上，一体化压铸技术已经实现量产应用。传统的上百个独立零件被整合为一个构件，生产时间从数小时缩短到仅需2至3分钟。
自动化设备和机械臂在生产线上忙碌穿梭，展现了现代工业的高效与精准。
相比传统工艺，一体化压铸技术不仅提升了效率，在绿色低碳、整车性能等方面也实现了显著突破。车辆后地板重量减少了20%，车身扭转刚度提升超过5%，既提高了安全性，又降低了能耗和新能源汽车的续航里程损耗。
随着技术的普及和产业链的成熟，生产成本逐步下降。再加上车辆轻量化政策的推动，这种制造方式的经济优势将更加明显。
目前，工厂一期年产能达到20万件汽车轻量化部件。未来计划新增4条生产线，总产能将提升至60万件，为新能源汽车产业的升级提供更强有力的支持。